Будет доступно 10.06
Будет доступно 15.06
Реализация масштабной инвестиционной программы — это повышение уровня безопасности труда, рост производительности производства, новые возможности для удовлетворения потребностей клиентов. В 2026 году «Северсталь» направит 98,3 миллиарда рублей на реализацию инвестиционных проектов на площадке Череповецкого металлургического комбината.
*Инвестиции «Северстали» в поддержание и развитие основных средств, а также покупку нематериальных активов (лицензии и права на программное обеспечение, патенты и т.д.) по данным отчёта о движении денежных средств раскрываемой консолидированной финансовой отчётности.
Инвестиционная программа «Северстали» по годам, млн ₽ * — график за последние 5 лет
Череповецкий металлургический комбинат
Движение вперед
До
года
Устаревшее агломерационное производство, которое работает уже более 60 лет.
Проблема, которую нам предстоит решить вместе с «Промсервисом», – это состояние агломерационного оборудования. Конечно, проблема комплексная, но основная её причина заключается в том, что мы используем широкий спектр сырья, в то время как наши аглофабрики изначально должны были работать на двух видах концентрата. Сейчас мы используем как минимум четыре их вида и различные виды металлодобавок. В итоге мощности загружены под завязку — бункеры постоянно работают, грохоты действуют. Поэтому практически нет возможности своевременно провести анализ оборудования и предсказать его поломку.
Евгений Виноградов,
генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов
год
«Северсталь» одной из первых в отрасли приняла решение пересмотреть цепочку производства чугуна и стали. Строящийся в Череповце комплекс по производству железорудных окатышей придёт на смену агломерационным фабрикам как более экологичный и инновационный способ работы с железорудным сырьём. Планируется, что после реализации проекта производство чугуна и стали на ЧерМК будет одним из самых чистых в отечественной металлургии.
Сегодня команда аглофабрики переживает период больших перемен. С запуском нового цеха нам предстоит работать с новым оборудованием и технологиями. Особенно важно подготовиться к переходу на новое производство, изучить все тонкости и особенности. Конечно, это большая ответственность, поэтому стараемся прорабатывать все нюансы.
Сергей Хилько,
мастер спекательного отделения агломерационного цеха № 2 ЧерМК
Сегодня техническое оснащение второй аглофабрики не отвечает современным экологическим стандартам компании, производство является основным источником образования пыли на ЧерМК. Поэтому мы приняли решение отказаться от полноценного агломерационного передела в пользу наилучших доступных технологий работы с железорудным сырьём. Остановка трёх агломашин — это важный шаг к изменению цепочки производства чугуна и стали на череповецкой производственной площадке.
Евгений Виноградов,
генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов
Ремонты на потоке
- е
Оборудование ремонтировали на энтузиазме, персонала не хватало, работали самодельным и небезопасным инструментом.
Слабое место — ремонты, — говорят прокатчики. «Оборудование на грани развала», — твердят агломератчики. Производственники считают: сервисное обслуживание на комбинате — ниже требуемого уровня.
Вырезка из газеты
«Северсталь» от 27 апреля 2014 года
год
Проведено 104 капремонта, а также более 700 инвестмероприятий. Завершилась линейка капремонтов больших доменных печей, реализована программа переоснащения сталеплавильного передела. Помимо крупных капитальных ремонтов основных агрегатов уделяется внимание и небольшим, но значимым в производстве качественной стали агрегатам.
Сортовая построена, первая УНРС, новая ДСП… За время моей работы цех полностью поменялся. Помню, как начинал с ножовки и напильника, а сейчас в руках у ребят гайковёрты. Руками мало работают, всё в основном механизировано. Оборудование стало совершеннее, аварийные простои сократились до минимума. Раньше бывало, что буквально жил тут, да и дома телефон постоянно разрывался от звонков. Сейчас спокойно, в выходные практически не бывает рабочих вопросов.
Сергей Шарашкин,
слесарь-ремонтник цеха разливки электростали ЧерМК
За счёт внедрения системы обслуживания оборудования, ориентированной на надёжность, коэффициент технической готовности металлургических агрегатов с 2017 года непрерывно растёт и остаётся на очень высоком уровне — 94,5%. Это является лучшей мировой практикой в надёжности оборудования.
Карельский окатыш
Технический контроль
До
года
Отмечалось низкое качество ремонтов тягового подвижного состава (тепловозов и электровозов). Главной проблемой было отсутствие независимого контроля качества: ремонты принимались по факту выполнения, без глубокой проверки узлов, что приводило к повторным поломкам.
год
Реализовано предложение по созданию должности приёмщика локомотивов. Позиция была введена за счёт реклассификации существующих кадров без увеличения штатной численности. Теперь каждый локомотив проходит строгий технический аудит перед выходом на линию.
С появлением приёмщика исчез формальный подход. Теперь мы уверены: если локомотив вышел из депо, он отработает смену без сюрпризов. Качество ремонтов заметно выросло, а простоев стало меньше. Эффективное производство — это не всегда новые люди, это грамотное перераспределение функций и личная ответственность за результат.
Андрей Сидоркин,
начальник локомотивной службы «Карельского окатыша»
Обмен опытом
До
года
Рабочие процессы были ограничены повседневными задачами, не хватало площадок для обмена опытом и демонстрации мастерства.
После
года
На «Карельском окатыше» прошёл конкурс профессионального мастерства среди фильтровальщиков. Провести его предложили сами работники в исследовании «Пульс «Северстали 2018».
Такие мероприятия нужны, ведь на рабочем месте сотрудники делают одно, а на конкурсах проявляют себя с другой стороны. Когда есть возможность сочетать и работу, и обучающие тренинги — это приносит большую пользу.
Хусаин Усманов,
менеджер по проектам производства концентрата и окатышей «Карельского окатыша»
Производство трубного проката
К заветному миллиону
год
Рекордным объёмом производства для листопрокатного цеха был выпуск в 2019 году 925 тыс. тонн металлопроката по всаду. Перевалить миллионный рубеж поможет реализация инвестиционной программы развития ПТП.
После
года
Завершается реализация крупных инвестиционных мероприятий. Среди них, прежде всего, строительство второй методической печи в листопрокатном цехе. В цехе запланированы ещё два мероприятия. Это установка делительных ножниц и запуск установки контролируемого охлаждения. В комплексе они обеспечат получение свойств штрипса, необходимых для выпуска труб под запросы ключевых клиентов.
Новые мощности позволят увеличить объём выпуска толстого листа до одного миллиона тонн ежегодно. Это станет важным рубежом в развитии цеха.
Андрей Дудров,
начальник листопрокатного цеха ПТП
Орловский сталепрокатный завод
Повышение производительности
До
года
Работа на устаревшем оборудовании ограничивала возможность заработка для волочильщиков проволоки при сдельной оплате труда. Максимальная скорость старых станов составляла 12 метров в секунду, контроль качества был ручным, а уровень безопасности не соответствовал современным стандартам.
После
года
По инициативе сотрудников, озвученной через «Пульс», внедрён высокоскоростной волочильный стан нового поколения. Скорость работы выросла в 2,5 раза — до 30 метров в секунду. Автоматический контроль диаметра проволоки повысил качество продукции и снял рутинную задачу с оператора. Стан оснащён современными системами безопасности (блокировки, ограждения), а его производительность достигает 600 тонн в месяц, что открывает новые возможности для роста заработка и эффективности.
Проблем с освоением импортного оборудования с моим многолетним опытом не было. Меню полностью русифицировано, большая часть операций выполняется автоматически и контролируется операционной программой. А вот бесперебойная работа нового оборудования даёт возможность значительно увеличить производительность и повысить мой заработок, снизить энергозатраты за счёт снижения количества используемых единиц под текущие заказы. Двойная польза: и сотруднику, и предприятию.
Александр Дорофеев,
волочильщик проволоки сталепроволочного цеха №2 ОСПАЗа
Оленегорский
горно-обогатительный комбинат
горно-обогатительный комбинат
Для точной работы
До
года
Участок ремонта горного оборудования с устаревшими станками и минимальными средствами защиты, что создавало риски для работников.
После
года
Проведена комплексная модернизация с закупкой четырёх новых станков, оснащённых системами автоматической защиты, что повысило безопасность труда, точность и производительность ремонта. На обновление оборудования было инвестировано 15 миллионов рублей.
Поступил новый сверлильный станок — он заменил старый и позволяет сверлить более крупные детали с большей точностью, что важно для сборки головных блоков. Гидравлический пресс теперь с магнитной защитой: если рука попадает в опасную зону, он сам останавливается. На токарном станке стоит концевик-защита на патроне. А новые пресс-ножницы, в отличие от старых, имеют защиту от закусывания металла. Теперь мы можем качественнее, а главное безопаснее ремонтировать экскаваторы и буровые станки.
Александр Ефремов,
начальник участка ремонта горного оборудования ремонтного управления «Олкона»
«Северсталь канаты»
Масштабное обновление
До
года
Волочильные станы и кран-балки выпуска 1986–1990 годов были морально и физически устаревшими. Низкие скорости, частые простои и неспособность поддерживать современные стандарты качества ограничивали производительность и безопасность труда.
После
года
В ответ на запросы коллектива проведена комплексная модернизация. Заменены ключевые волочильные станы (№ 35, № 36, № 10), что привело к росту качества продукции. Рабочие места преобразованы: улучшены эргономика, освещение, упрощены обслуживание и уборка. По инициативе сотрудников закуплено вспомогательное оборудование (5 сварочных аппаратов, острильный станок, 3 упаковочные машины), что повысило общую производительность. Внедрение системы 5С укрепило производственную дисциплину и мотивацию, создав современные, безопасные и комфортные условия труда.
На моих глазах оборудование менялось и совершенствовалось. Теперь моим ребятам работать на станах удобнее и приятнее, освещение хорошее, чисто всё, обслуживать стало проще. Электрика в них не глючит, сбоев почти нет. Мои ребята довольны, планово‑предупредительный ремонт стали проводить гораздо быстрее.
Александр Ефремов,
мастер по ремонту «Северсталь канаты»
«Северсталь-метиз» в Череповце
Даёшь тепло
До
года
В зимнее время в цехе была низкая температура воздуха.
После
года
Установлен новый тепловей ‒ агрегат для предварительного нагрева воздуха, улучшен микроклимат в цехе.
Очень энергоэффективная установка с высоким коэффициентом полезного действия, которая пришла на замену старым агрегатам. Теперь температура в цехе комфортна для работников, персонала и всех посетителей.
Александр Скуратов,
технический директор «Северсталь-метиз»
Яковлевский ГОК
За девять лет с момента вхождения Яковлевского ГОКа в состав «Северстали» комбинат прошёл через масштабную производственную трансформацию. На предприятии обновили практически всю ключевую инфраструктуру: модернизировали стволы и подъёмные установки, построили сушильный и погрузочно-складской комплексы, обновили фабрику обогащения сырья и парк подземной техники.
Влагу долой
До
года
В зимний период аглоруда Яковлевского ГОКа сохраняла высокую влажность — около 8%. При отправке в северные регионы руда смерзалась в железнодорожных вагонах, что усложняло логистику и ограничивало объёмы поставок в холодное время года.
год
Запустили крупнейший инвестиционный проект в истории комбината — комплекс сушки руды стоимостью около 3 млрд рублей. Он позволяет снижать влажность аглоруды до 2%, благодаря чему руда перестаёт смерзаться при транспортировке зимой. Проектная мощность комплекса составляет 500 тонн руды в час. Особое внимание уделили экологичности производства. На объекте установили систему фильтрации, которая очищает отработанные газы, а частицы руды возвращает обратно в производство.
Для комбината открытие комплекса имеет стратегическое значение. Предприятие вошло в состав «Северстали» не так давно. Но за это время было сделано очень многое. Мы поставили перед собой достаточно амбициозные цели. И сегодня их поэтапно выполняем. В 2020 году инвестиции в ЯГОК составили около 6,7 миллиарда рублей. Эти средства пошли на развитие производства, улучшение условий труда.
Александр Шевелев,
генеральный директор компании «Северсталь»
Сушильная автоматика
До
года
Отгрузку руды вели на открытом шихтовальном складе с помощью автопогрузчиков. В зимний период руда смерзалась при транспортировке, а сам процесс отгрузки требовал большого количества техники и ручного контроля.
год
Запустили новый погрузочно-складской комплекс стоимостью около 1,5 миллиарда рублей — крупнейший инвестиционный проект комбината за год. Он стал частью единого узла хранения и отправки продукции. В его состав вошли отапливаемый склад для сухой руды, конвейерные галереи и автоматизированный комплекс погрузки вагонов. Руда проходит через сушильный комплекс, затем автоматически поступает на склад и в железнодорожные вагоны.
Все процессы полностью автоматизированы. С помощью пульта управления мы направляем руду с сушки в сухой склад, оттуда в бункера. Здесь же отображаются возможные сбои в системе, которые мы можем оперативно передать по рации ответственным сотрудникам.
Наталья Свиридова,
оператор ПСК Яковлевского ГОКа
Руду на-гора
До
года
Барабан скиповой подъёмной установки на Яковлевском ГОКе был запущен в 2007 году, когда комбинат начал поднимать руду скипами по первому стволу. К моменту замены он проработал 17 лет.
После
года
Установлен новый барабан скиповой подъёмной установки. Объём выдаваемого полезного сырья на поверхность вырос с 700 до 900 тонн в час. На подготовку ушло больше года, а перед стартом работ провели свыше 40 операций, чтобы новое 230-тонное изделие установили точно в срок. Для монтажа 90-тонного вала на подшипниковые опоры, использовали кран грузоподъёмностью в 500 тонн. Подобной техники в России единицы, а передвигается она в сопровождении двух тралов. Стоимость инвестиционного проекта составила свыше 400 миллионов рублей.
За время эксплуатации барабан претерпел физический износ. Нам часто приходилось его ремонтировать. С новым барабаном необходимость в этих работах ушла. Также выросла производительность скиповой подъёмной установки с 25 до 30 тонн за один цикл.
Евгений Шкителёв,
заместитель начальника участка водоподавления и эксплуатации стволов и подъёма Яковлевского ГОКа
Подземный парк
До
года
Подземный парк Яковлевского ГОКа постепенно переставал отвечать темпам развития комбината. Части техники не хватало производительности и манёвренности для работы в условиях шахты, а обслуживание и ремонт занимали всё больше времени. Обучение новых машинистов проходило непосредственно под землёй, а многие процессы оставались недостаточно автоматизированными.
После
года
Произошло масштабное обновление подземного парка техники. За это время на комбинат поступили десятки новых погрузочно-доставочных машин, буровых установок и проходческих комбайнов российского и зарубежного производства.
На предприятии внедрили электронные системы диагностики и помощники бурения, автоматизировали часть производственных процессов. В шахте появились новые пространства для обслуживания техники, а сами машины стали адаптировать под сложные горно-геологические условия Яковлевского ГОКа ещё на этапе производства.
В 2025 году на предприятии также начали тестировать систему антинаезда на погрузочно-доставочных машинах, которая помогает машинистам контролировать движение людей рядом с техникой.
Для того чтобы повысить качество приобретаемой техники, мы собрали отзывы машинистов о сильных и слабых сторонах агрегатов. На основе полученной информации провели анализ рынка горно-шахтного оборудования и нашли подходящее решение.
Игорь Марущенко,
менеджер по оборудованию и материалам управления по закупкам Яковлевского ГОКа
В нашей работе главное — это бдительность. Люди постоянно ходят рядом с техникой, и нужно вовремя среагировать: остановиться, пропустить, дождаться сигнала — и только после этого продолжать движение. Система антинаезда действительно помогает. Она подаёт сигналы, показывает, с какой стороны находится человек. Конечно, пока её только тестируют, но уже видно, что в будущем она может стать надёжным помощником.
Михаил Берёза,
машинист погрузочно-доставочной машины Яковлевского ГОКа